Автор: ЮНА ЗАВЕЛЬСКАЯ
Разговор с компанией «Техноавиа» начался с темы инновационных технологий – пожалуй, сегмент защитной обуви сегодня в России находится на передовом рубеже в деле внедрения новых композиций подошв и материалов верха. Знаменитые иностранные бренды этого сектора в последние годы даже принимают участие в fashion-выставках наравне с производителями спортивных и молодежных коллекций, причем имеют там успех у людей, принимающих решения и определяющих выбор. О том, как обстоят дела в этой области в России и кто же все-таки сегодня стоит у истоков новаторских разработок в обувной отрасли – индустрия спорта или индустрия спецодежды и обуви, – мы расспросили Дениса Симакова, заместителя генерального директора компании «Техноавиа», одного из крупнейших российских игроков рынка safety.
– Вы производите и продаете защитную обувь: насколько широк в России этот сектор? Растет ли он на данный момент или стагнирует в связи с кризисом?
– По данным электронного отраслевого журнал Getsiz.ru, в 2017 году потребление защитной обуви в России составило 26 млн пар, из них 17,68 млн пришлось на кожаную обувь, остальное – на валяную и обувь из резины и ПВХ. Из всего объема кожаной обуви 10,62 млн пар было выпущено крупными предприятиями, составляющими топ-20 по рейтингу Getsiz.ru. Доля «Техноавиа» составила почти 10% от этого показателя, а точнее, 1 млн пар. Это второе место по объему производства в России, в то время как первое занимает «Восток-Сервис» с цифрой в 2,4 млн пар. По остальной доле рынка трудно сказать, какая часть этой обуви была импортирована в Россию, а какая выпущена малыми и средними предприятиями.
Если же говорить про рост в этом сегменте, то для российских производителей он составляет 8–10% в год. Могу предположить, что 2019–2020 годы будут также успешными для этого сектора, несмотря на непростую экономическую ситуацию в России. Большое количество защитной обуви ввозилось в страну из Китая, введение же с 1 июля 2019 года обязательной маркировки обуви на территории России поможет отсеять черный и серый импорт в этом сегменте. Это должно пойти во благо отечественных производителей, так как данное обстоятельство позволит увеличить объемы выпуска при тех же показателях потребительского спроса. Сразу оговорюсь, что проценты этого прироста пока трудно спрогнозировать.
– Существует убеждение, что все новые технологии как в производстве подошв и искусственных материалов для верха обуви, так и в обработке натуральных кож первоначально появляются и применяются в вашем секторе, так ли это?
– Позволю заметить, что такие технологии переходят к нам из сегмента спортивной обуви. Это касается и современных текстильных материалов верха, и комбинаций подошв, ведь применение полиуретана и термопластичного полиуретана началось именно в спортивной индустрии. Да там и объемы продаж больше, возможно, и в этом кроется одна из причин. Безусловно, для применения этих технологий в сфере охраны труда необходима адаптация, поскольку спортивные компании создают просто новый состав для нескользящих подошв, а в нашем случае необходимо еще учитывать такой показатель, как защита от нефти, нефтепродуктов, кислот и щелочей. К примеру, компания Vibram создала новую технологию Vibram® Arctic Grip для защиты от скольжения по обледенелой поверхности, но изначально они запустили ее в повседневной обуви для активного отдыха, и затем она перешла в защитную. Кстати говоря, все «зимние» бренды, такие как Ugg, Reima, имеют совместные разработки с Vibram в области защиты от скольжения по обледенелой поверхности. Но здесь опять-таки есть свои нюансы: в обуви для активного отдыха не требуются масло- и бензостойкие свойства, поэтому значение коэффициента скольжения в подошвах для хождения по льду выше, чем в защитной обуви, нам же приходится добавлять нитрильный каучук, а он несколько снижает сопротивление. Таким образом, защитное назначение обуви однозначно влияет на определенные свойства подошв – они меняются, трансформируются, но тем не менее технологии зарождаются именно в спортивном секторе. В связи с этим наши специалисты регулярно посещают крупнейшую европейскую спортивную выставку ISPO Munich, знакомятся там с новинками и определяют, что из представленного можно перенести в мир защитной обуви.
– Насколько применяемые на российских производствах в вашем секторе технологии соответствуют последним мировым тенденциям? Какие материалы и компоненты вы задействуете в собственном производстве обуви – российские или импортные?
– Конечно, топ-20 компаний защитного сектора в своих производственных мощностях имеют современные литьевые агрегаты, раскройные комплексы и швейные автоматы, поэтому здесь, я думаю, отставания никакого нет, а может быть, есть и опережение – с учетом того, что рынок активно развивался последние 10 лет. Мы, например, с 2006 по 2019 год приобрели 4 новые литьевые машины Desma, сейчас заказали пятую. Также мы оснастили поток швейными автоматами, современными раскройными комплексами как для кож, так и для текстильных материалов. И по этому пути идут все ведущие производители сектора. Что касается оперативного внедрения новых технологий, здесь мы несколько отстаем от европейских конкурентов – производители подошв, новых текстильных и подкладочных материалов делятся с российскими компаниями, наверное, в последнюю очередь. Мы видим на выставке новые продукты, но у нас они появляются через год-два. Современные текстильные материалы для верха и подкладки обуви – полиэфиры, полиамиды – вообще не производятся на территории России. Это все импорт. Кожу по большей части мы закупаем российскую. Если же говорить про полиуретановые системы, то это опять-таки в основном поставки из-за рубежа. Единственное, у нас есть опыт работы с комбинатом «Искож» в г. Кирове, где мы закупаем резину для производства подошв, – это предприятие выпускает достойный продукт, который идеально подходит под требования рынка защитной обуви. И, кстати, в нашей области существует еще такая составляющая, как всевозможные элементы защиты – внутренние защитные носки и проколозащитные неметаллические прокладки. Так вот, по композитным защитным носкам мы также неплохо сотрудничаем с кировским «Искож» – они приобрели итальянское оборудование, освоили эту технологию и практически полностью покрывают наши потребности. По стальным защитным носкам мы работаем с Бразилией, кто-то с Китаем, кто-то с Италией. Тут тоже есть движение в сторону импортозамещения, постепенно российские предприятия осваивают выпуск защитных элементов, но пока в целом конкурентоспособные технологии рождаются за рубежом. Если же попытаться оценить соотношение импортной и российской составляющих в долях, это где-то 60/40% (с учетом стоимости работ).
– Какую долю из всего объема продаж обуви компании «Техноавиа» составляет обувь собственного производства?
– Мы продали за 2018 год 2,1 млн пар, при этом сами выпустили 1,1 млн пар, то есть более 50% от общего объема. А поскольку «Техноавиа» компания комплексная и мультибрендовая, то мы стараемся кожаную обувь производить сами и в то же время являемся официальными дистрибьюторами шести европейских компаний. Они поставляют в Россию обувь по тем технологиям, которые мы пока еще не освоили. Как, например, наш новый партнер, компания U-Power, использующая в защитной обуви технологию, которую изобрел концерн BASF для Adidas, – подошвенный материал Infinergy® (E-TPU). Уникальное свойство этого материала в том, что он не только амортизирует и гасит нагрузки при ходьбе, но и возвращает энергию обратно, что обеспечивает чрезвычайную легкость при активном движении. Пока компания BASF продает эту инновационную технологию только трем европейским производителям, поэтому мы закупаем готовую обувь у одного из них. Или наш финский партнер Sievi, который выпускает обувь для защиты от пониженных температур, – они применяют системы обогрева на собственных аккумуляторах со специальными датчиками, регулирующими подачу тепла. Еще один наш партнер, компания Pezzol соединила в одном ботинке три технологии – подошву Vibram® с противоскользящим эффектом, систему скоростной шнуровки Boa® и мембрану Gore-Tex®. У нас есть сейчас свой проект с Vibram, и с Gore мы заключили соглашение, но вот Boa пока не очень стремится идти на российский рынок. Поэтому мы представляем эти технологии в готовой обуви от наших европейских партнеров.
– Какие инновационные разработки в коллекции обуви 2019/20 (в подошвах и обработке верха обуви) вы применяете – собственные и иностранные?
– Мне бы хотелось остановиться на двух достаточно инновационных для нашего рынка защитной обуви технологиях. Во-первых, это противоскользящая система Vibram® Arctic Grip – мы готовим коллекцию с подошвой, разработанной для нас компанией Vibram, и планируем таким образом решить проблему скольжения при ходьбе по открытому льду. До сих пор эта задача решалась путем применения «ледоходов» либо специальных шипов в обуви, что может быть травмоопасно при перемещении с улицы в закрытое помещение с кафельным полом. Что же касается Vibram, то они интегрировали в ходовой слой из маслобензостойкой нитрильной резины (держит температуру до –40–45°С) специальные участки с примесью полимерного компонента с более высокой степенью сцепления с поверхностью, и эта технология очень интересна, универсальна и сейчас набирает обороты в Европе – ее применяют и производители повседневной обуви, такие как Ugg и Reima.
А что касается второй технологии, Gore-Tex®, то мы заключили соглашение с компанией W. L. Gore & Associates по созданию совместной коллекции – компания выбрала «Техноавиа» в качестве своего партнера на российском рынке защитной обуви. Сейчас уже созданы и проходят тестирование три модели, и требования, предъявляемые Gore, не так просты: первое испытание предстоит в центрифуге, заполненной водой, а второе – 300 тысяч шагов, которые надо пройти в обуви с Gore-Tex® в воде по щиколотку. Даже шнурки в такой обуви должны быть гидрофобными, чтобы обеспечить абсолютную герметичность. По словам представителей компании, никому еще не удавалось пройти эти два теста одновременно. Это сложно с точки зрения освоения, но нам интересно получать подобный производственный опыт.
И еще по поводу технологий: сейчас на смену натуральной коже идет интересная для защитной обуви микрофибра с полиуретановым покрытием. Этот материал и «дышит», и лучше защищает от механических воздействий. И, что примечательно, заготовки верха приходят уже практически готовыми – с определенным рисунком и защитными элементами, не нужно их раскраивать и сшивать детали, для сборки необходимо сделать буквально один-два шва. Это, пожалуй, третья значимая технология, которую я бы особо выделил. Она уже с успехом применяется в Италии, Испании и Китае.
– С каким оборудованием в области производства подошв вы работаете? Отдаете ли предпочтение методам прямого литья или осуществляете сборку из готовых подошв и верха? Был ли у вашей компании опыт разработки новых технологий с Desma или другой компанией по поставке оборудования?
– Мы применяем только метод прямого литья, поскольку он герметичен, надежен и высокопроизводителен. Соглашусь, что стоимость литьевого оборудования достаточно высока, но с точки зрения скорости и эффективности производства такое оборудование является одним из самых экономичных. У нас уже есть одна уникальная машина Desma, которая производит подошву ПУ-резина – это единственный такой автомат в России. На пятой машине Desma, которую мы сейчас ждем, мы планируем приливать подошвы с промежуточным слоем полиуретана разной плотности. В пяточной части более вспененный слой для лучшей амортизации, в геленочной части максимально плотный слой для предотвращения вывиха стопы, и в носочной части средняя плотность для того, чтобы защитный носок не повредил пальцы ног при механическом воздействии.
– Кто сейчас является потребителем этих новых технологий? Переходят ли инновации в области производства подошв и обработки верха обуви из вашего сектора в сектор товаров народного потребления?
– Потенциально обувь с Vibram® Arctic Grip и Gore-Tex® будет востребована как в нефтяной отрасли, так и в горно-металлургической промышленности, например, для рабочих не очень сильно обводненных шахт (сейчас там используются резиновые сапоги, нога в которых совершенно не дышит). Мы провели испытания на ряде предприятий – отзывы самые положительные. Также среди наших клиентов железные дороги, аэропорты, строительные компании, предприятия химической и атомной промышленности. Мы поставляем продукцию своим клиентам и реализуем ее через сеть филиалов по всей стране и собственную сеть розничных магазинов. В регионах есть партнеры, закупающие у нас одежду, обувь и средства индивидуальной защиты для дальнейшей реализации через свои специализированные магазины, но они не являются крупными обувными ритейл-сетями. Все-таки мы применяем особые материалы верха обуви, специальные колодки, подошвы, защитные элементы, которые не всегда нужны и уместны в обуви для обычного потребителя. Как результат, производители сегмента защитной обуви не работают с обувью для активного отдыха, спорта и треккинга. Это разные рынки, и они разделены.
